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塑料縮水的常見問題和解決方法

  塑料縮水就是塑料收縮的問題

  1.塑料收縮有四種情況:熱收縮、相變收 縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性恢復(fù)。收縮過程有三部分組成:澆口凝固前的收縮、冷卻收縮和脫模后收縮。

  2. 縮水的主要原因:1,注射量不夠 2,熔體溫度過高 3,注射壓力和保壓壓力過小 4, 注射時間和保壓時間過少 5,注射速度過大 6模具溫度不當(dāng)

  3. 縮孔的主要原因:1,注射量不夠 2,注射壓力太低 3,注射速度不當(dāng) 4,模具溫度過低

  4. 注塑件缺膠、不飽模

  原因分析:塑膠熔體未完全充滿型腔。塑膠材料流動性不好。 

  對 策:制品與注塑機匹配不當(dāng),注塑機塑化能力或注射量不足。料溫、模溫太低,塑膠在當(dāng)前壓力下流動困難,射膠速度太慢、保壓或保壓壓力過低。塑料熔化不充分,流動性不好,導(dǎo)致注射壓力損失大。增加澆口數(shù),澆口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井預(yù)留不足或不當(dāng),冷料頭進入型腔而阻礙塑膠之正常流動,增加冷料穴。噴嘴、流道和澆口太小,流程太長,塑膠填充阻力過大。模具排氣不良時,空氣無法排除。

  5. 披峰(毛邊) 

  原因分析:塑膠熔體流入分模面或鑲件配合面將發(fā)生。鎖模力足夠,但在主澆道與分流道會合處產(chǎn)生薄膜狀多余膠料.

  對策:鎖模力不足,射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產(chǎn)生間隙,塑膠熔體溢進此間隙。模具(固定側(cè))未充分接觸機臺噴嘴,公母模產(chǎn)生間隙。(沒裝緊)模溫對曲軸式鎖模系統(tǒng)的影響。提高模板的強度和平行度。模具導(dǎo)柱套摩損/模具安裝板受損/拉桿(哥林柱)強度不足發(fā)生彎曲,導(dǎo)致分模面偏移。異物附著分模面。排氣槽太深。型腔投影面過大/塑膠溫度太高/過保壓. 

  6.表面縮水、縮孔(真空泡)

  原因分析:制品表面產(chǎn)生凹陷的現(xiàn)象。由塑膠體積收縮產(chǎn)生,常見于局部肉厚區(qū)域,如加強筋或柱位與面交接區(qū)域。制品局部肉厚處在冷卻過程中由于體積收縮所產(chǎn)生的真空泡,叫縮孔(Void)。塑膠熔體含有空氣、水分及揮發(fā)性氣體時,在注塑成型過程空氣、水分及揮發(fā)性氣體進入制品內(nèi)部而殘留的空洞叫氣泡(Bubble)

  對策:增加澆口及流道尺寸,使壓力有效作用于成型品的肉厚部。必要時也可調(diào)整膠口位置。提高保壓壓力、延長保壓時間。提高填充速度,在塑膠冷卻固化前可以達到充分壓縮。射膠轉(zhuǎn)保壓太快。使肉厚變化圓滑些,并提高此部分的冷卻效率。膠粒預(yù)先充分干燥除去水份。料筒溫度設(shè)定不宜偏高,可有效防止塑料分解氣體之產(chǎn)生。換用小螺桿或機臺,防止螺桿產(chǎn)生過剪切。升高背壓,使氣體能由料筒排出。適當(dāng)降低填充速度,氣體有充足時間排出。

  7.銀紋(料花、水花)

  原因分析:制品表面或表面附近,沿塑料流動方向呈現(xiàn)的銀白色條紋。銀絲的產(chǎn)生一般是塑膠中的水分或揮發(fā)物或附著模具表面的水分等氣化所致,注塑機螺桿卷入空氣有時也會產(chǎn)生銀條。材料有雜質(zhì)。

  對策:塑膠含水分、揮發(fā)物、干燥不足。塑料熔體過熱或滯留料筒太久而分解,產(chǎn)生大量氣體,排出不完全,在固化時便產(chǎn)生銀絲。模具溫度過低,塑料熔體迅速固化導(dǎo)致排氣不完全。模具表面附有油或水分或脫模劑,蒸發(fā)而成氣體狀,隨著塑料熔體的冷卻固化而液化。螺桿卷入空氣,料斗下部的冷卻充分,則料斗側(cè)的溫度低,與料筒有溫度差,膠粒常擦傷螺桿,易帶入空氣。注射初期排氣不良。初期射出的的塑料熔體迅速固化,因而氣體排出不完全,發(fā)生銀線。注射壓力過高、注射速度過快。當(dāng)肉厚變化劇烈時,流動中的壓縮塑料熔體急速地減壓而膨脹,揮發(fā)分解氣體與模穴接觸后液化。

  8.燒焦、氣紋

  原因分析:一般所謂的燒焦(Burn Mark)包括制品表面因塑膠降解導(dǎo)致的變色及制品的填充末端焦黑的現(xiàn)象。燒焦是滯留型腔內(nèi)的空氣在塑料熔體填充時未能迅速排出(困氣),被壓縮而顯著升溫,將材料燒焦。排氣不良。

  對 策:困氣區(qū)域加強排氣,使空氣及時排出。降低注射壓力,但應(yīng)注意壓力下降后注射速度隨之減慢,容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。

  1.采用多段控制填充,在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。

  2.采用真空泵抽取型腔內(nèi)的空氣,使型腔在真空狀態(tài)下填充。清理排氣槽,防止堵塞。

  3.澆口太細或太長,導(dǎo)致塑膠降解。p 排氣槽、排氣鑲件等。

  9.表面流紋(流痕)、水波紋 

  原因分析:塑膠熔體流動的痕跡,以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋波浪模樣。表面發(fā)生垂直流向的無數(shù)細紋,導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生類似指紋的波紋。

  對策:流痕是最初流入型腔內(nèi)的塑膠熔體冷卻過快,與其后流入的塑膠熔體間形成界限所致。殘留于注塑機噴嘴前端的冷材料,若直接進入型腔內(nèi),造成流痕。塑膠熔體溫度低則粘度增大而發(fā)生流痕。模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量,使塑膠熔體溫度下降,粘度增大而發(fā)生流痕。射出速度過慢,填充過程塑膠熔體溫度降低增多,粘度增大而發(fā)生流痕。在模具填充過程中,型腔內(nèi)的塑膠熔體溫度下降,以高粘度狀態(tài)充填,接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入,表面發(fā)生垂直流向的無數(shù)細紋,導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生類似指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降時,填充不完全就固化,造成充填不足。波紋常發(fā)生于產(chǎn)品邊緣附近和填充末端。

  10.夾水紋(熔接痕)、噴射紋(蛇紋)

  原因分析:模具采用多澆口進澆方案時,膠料流動前鋒相互匯合;孔位和障礙物區(qū)域,膠料流動前鋒也會被一分為二;壁厚不均勻的情況也會導(dǎo)致熔接痕。高速通過澆口的塑膠熔體直接進入型腔,然后接觸型腔表面而固化,接著被隨后的塑膠熔體推擠,從而殘留蛇行痕跡。側(cè)澆口,塑膠經(jīng)過澆口后無滯料區(qū)域或滯料區(qū)域不充足時,容易產(chǎn)生噴痕。 

  對策:減少澆口數(shù)量。在熔合部附近增設(shè)材料溢料井,將熔合線移至溢料井,然后再將其切除。調(diào)整澆口位置。改變澆口位置、數(shù)目,將發(fā)生熔合線的位置移往他處。在熔合線區(qū)域加強排氣,速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物.升高料溫與模溫,增強塑膠的流動性,提高融合時的料溫。提高注射壓力,適當(dāng)增加澆注系統(tǒng)尺寸。增大射出速度。縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。減少脫模劑的使用。調(diào)整澆口位置,使塑膠熔體通過澆口后碰撞銷類或壁面。改變澆口形式,采用重疊澆口或凸耳澆口,在澆口區(qū)域設(shè)置足夠的滯料區(qū)域??蓽p慢塑膠熔體的初段注射速度。增大澆口厚度/橫截面積,使流動前鋒立即形成。升高模具溫度,防止材料快速固化。

  End

  來源:模具人雜志